Otrzymanie prawidłowego procesu zgrzewania tarciowego wymaga właściwego przygotowania elementów oraz zastosowania właściwych parametrów zgrzewania. Powierzchnie trące elementów powinny być możliwie prostopadłe do osi, bez uskoków pozostających po cięciu. Stopień gładkości tych powierzchni w zasadzie nie odgrywa w procesie zgrzewania większej roli i dlatego przy przygotowywaniu elementów do zgrzewania można je ciąć dowolnym sposobem (z wyjątkiem cięcia gazowego). Czyszczenie przed zgrzewaniem powierzchni trących elementów jest wymagane jedynie w przypadku, gdy pokryte są one zgorzeliną. Powierzchnie boczne natomiast, należy czyścić tylko wtedy, gdy zanieczyszczenia spowodować mogą zakłócenia w normalnej- pracy zacisków mocujących.
Praktycznie pozostaje bez znaczenia, który z elementów za-mocowany jest nieruchomo, gdyż odpływ ciepła z elementu zamocowanego nieruchomo, jak i elementu obracającego się jest prawie jednakowy. W celu uniknięcia wygięcia elementów podczas zgrzewania, jak również dla zmniejszenia wibracji promieniowej, wystające ze szczęk części elementów nie powinny być dłuższe niż (0,75-5-1,0) d – dla przekrojów pełnych, oraz 3-5-4 grubości ścianki – dla przekrojów rurowych. W przypadku zgrzewania elementów o różnych średnicach, element o średnicy większej należy stoczyć na wymiar elementu o średnicy mniejszej na długości (0,75-5-1,0) d. Tam gdzie stosowane czasy zgrzewania są krótkie, a przewodność cieplna materiału, z którego wykonany jest element o większej średnicy, jest mała, można stoczyć go tylko na długości (0,25-r-0,5) d. Straty materiału na obróbkę wiórową są wtedy znacznie mniejsze.
Wielkość skosu powierzchni trącej powinna być taka, aby czas potrzebny na jego całkowite zlikwidowanie nie przekraczał 50% optymalnego czasu zgrzewania. Podczas zgrzewania różnych materiałów skos powierzchni trącej materiału bardziej twardego musi być mniejszy. Naddatki materiału na obróbkę mechaniczną, wynikłą z przesunięcia się lub skrzywienia elementów w procesie zgrzewania, nie od 0,3-5-0,5 mm. Zależy to w dużym stopniu od sztywności i dokładności wykonania zgrzewarki. Podczas zgrzewania elementów z materiałów różniących się znacznie własnościami fizycznymi (np. stal i 45 ze stalą SW18), w celu zabezpieczenia możliwie symetrycznego odkształcenia, a tym samym polepszenia własności wytrzymałościowych złącza, korzystne jest zwiększenie średnicy materiału bardziej plastycznego o 15-r-25’%> w stosunku do średnicy materiału twardszego, lub stosowanie od strony materiału bardziej plastycznego opory formującej.
Dobór parametrów zgrzewania, tzn. liczby obrotów na minutę, docisku osiowego przy nagrzewaniu i spęczaniu oraz czasu tarcia, zależy od rodzaju materiału i powierzchni zgrzewanych elementów (tabl. LXI). Należy jednak pamiętać, że wydzielanie się ciepła na powierzchni tarcia nie jest równomierne. Najwięcej ciepła wydziela się na obwodzie powierzchni tarcia i tu metal uzyskuje najwyższe temperatury, a zatem najwyższą plastyczność. Środek powierzchni tarcia ogrzewany jest w zasadzie wskutek przewodzenia ciepła, a więc im większa średnica i im mniejsze przewodnictwo cieplne zgrzewanego metalu, tym niższą temperaturę ma środek powierzchni tarcia w momencie, gdy metal na obwodzie osiąga temperaturę wystarczającą dla zgrzania. W związku z tym, czas tarcia musi być dobierany tak, aby w procesie zgrzewania nastąpiło wyrównanie się temperatury na całej powierzchni tarcia. Zamiast stosowania procesu zgrzewania z kontrolą czasu można przyjąć parametr wielkości spęczenia (skrócenia) elementów podczas zgrzewania. Badania wykazały, że wielkość ta może być kontrolowana z dużą dokładnością (do dziesiętnych części milimetra). Jest to bardzo ważne z punktu widzenia utrzymania stabilności parametrów, szczególnie wtedy, gdy czołowe powierzchnie elementów zgrzewanych są mocno zanieczyszczone.
